Warum Ladungsstabilität wichtig ist und wer zahlt, wenn eine Palette versagt

Was eine Palette durchmacht

Zwischen dem Ende der Linie und dem Lager des Kunden wird eine Palette angehoben, gedreht, gestapelt, verladen, abgebremst, durch Kurven gefahren und entladen. Auf der Straße sind die Bezugskräfte:

Richtung	Kraft
Nach vorn (Bremsen)	0,8 g
Zur Seite (Kurvenfahrt)	0,5 g
Nach hinten	0,5 g

Eine Ladung, die nur im Stillstand stabil ist, ist nicht stabil. Die Folie muss die Ladung bei diesen Kräften zusammenhalten, und die Ladeeinheit muss formstabil genug bleiben, damit Gurte oder Bordwände des Fahrzeugs ihre Aufgabe erfüllen können.

Was es kostet, wenn eine Ladung versagt

• Beschädigte Waren und Reklamationen. Abgeschriebene Ware, Gutschriften, Nachlieferungen.
• Zurückgewiesene Lieferungen. Handels- und Logistikzentren lehnen schiefe oder aufgerissene Paletten ab.
• Unfälle. Laut Europäischer Kommission sind bis zu 25 % der Lkw-Unfälle auf unzureichend gesicherte Ladung zurückzuführen.
• Versteckte Folienkosten. Verpacker, die einen Schaden hatten, reagieren oft mit mehr Folie: mehr Wicklungen, dickere Folie, zusätzlicher Kantenschutz. Das kostet jeden Tag Geld und löst das Problem nicht immer.

Wer verantwortlich ist

Der Versender, also das Unternehmen, das die Palette vorbereitet, ist dafür verantwortlich, sie für den normalen Transport geeignet zu machen. Der CTU Code (die IMO/ILO/UNECE-Richtlinien für das Packen von Güterbeförderungseinheiten) legt fest, dass der Versender sicherstellen muss, dass Versandstücke und Ladeeinheiten den Belastungen standhalten, die unter normalen Transportbedingungen zu erwarten sind. Der Frachtführer ist für die Sicherung der Ladung im Fahrzeug verantwortlich.

In der Praxis heißt das: Die Wahl von Folie und Wickeleinstellungen beim Verpacker ist eine Frage der Verantwortung, nicht nur der Kosten.

Was über die Stabilität einer Palette entscheidet

1. Die Ladung selbst. Regelmäßige Kartons, Säcke, Flaschen und unregelmäßige Waren verhalten sich unterschiedlich.
2. Die Palette. Größe, Qualität und wie weit die Ladung übersteht.
3. Die Folie. Dicke, Typ (Cast- oder Blasfolie) und wie weit sie sich vordehnen lässt.
4. Die Vordehnung. Zu wenig gedehnte Folie behält eine elastische Rückstellkraft, zieht sich zusammen und kann Ecken eindrücken. Richtig gedehnte Folie fixiert die Ladung. Siehe Die richtige Vordehnung.
5. Das Wickelmuster. Fußwicklungen, die die Ladung mit der Palette verbinden, Überlappung, Kopfwicklungen und Roping, wo die Ladung es braucht.
6. Die Haltekraft. Wie stark die Folie die Ladung zusammenpresst. Sie ist das Ergebnis aller oben genannten Punkte.

Weniger Folie, gleiche Stabilität: belegen Sie es

Die größte Einsparung bei Stretchfolie kommt meist daher, dass die Folie richtig gedehnt und die richtige Folie gewählt wird, nicht daher, dass Wicklungen gestrichen werden. Der einzige Weg, einem Kunden zu zeigen, dass eine dünnere Folie sicher ist, ist ein Test an derselben Ladung:

• die pro Palette verbrauchte Folie vorher und nachher wiegen,
• an derselben Palette einen Kipptest durchführen und die Haltekraft messen,
• eine Beschleunigungsprüfung wie EUMOS 40509 ergänzen, wenn ein Prüfstand verfügbar ist.

Palletseal führt den Verkäufer an der Wickelmaschine des Kunden durch diese Schritte und fasst Folienersparnis und Stabilitätsergebnisse in einem Bericht zusammen.